Работал я в проектном институте. Мы проектировали нестандартное оборудование для заводов сельхозмашиностроения.. Я был начальником сектора (конструкторского).
И вот попала нам работа для Днепропетровского комбайнового завода: улучшить технологию изготовления шнеков.
Шнек изображён на фото. Он есть почти в каждой уборочной машине.
Изготовление шнеков - дело муторное. Сначала из стального листа на прессе вырубываются шайбы. Они имеют разрез, и концы немного разведены, получается что-то вроде одного витка пружины. Представили? Потом конец одного витка сваривают с началом следующего. Получается "пружина". Она больше по диаметру, чем требуется, и расстояние между витками (шаг) небольшое. Потом эту "пружину" нанизывают на трубу, установленную горизонтально на токарном станке, и приваривают один конец к этой трубе. А другой конец растягивают станком, пока "пружина", уменьшаясь в диаметре, плотно не обхватит трубу. Затем её окончательно, во многих местах, приваривают к трубе.
Изготавливал шнеки целый участок - человек 10 рабочих, пресса, станки, сварка... А сколько металла уходило в отходы, когда из листа вырубывали "шайбы"!
Работал у меня ведущий конструктор Виктор Сергеевич Рукавицын (светлая голова, вечная ему память!). Ну, и крепко же мы с ним посушили мозги! Мы сидели за доской, читали литературу, спорили на перекурах... Мы шли по пути проката. Но традиционные методы проката не устраивали, потому что получалось прокатать на стане только кусочек шнека, а мы хотели прокатать сразу весь, из полосы 8x30 мм.
Долго, да и не нужно описывать все трудности. Это было очень непросто. Главная загвоздка была в том, что все прокатные станы имеют валы на двух опорах, а у нас не получалось! И мы нахально выполнили наши прокатные валки консольными. Как говорится, умный знает, что так нельзя, и не делает, а дурак не знает, делает, и получается.
Получилось! Это было устройство, имеющее форму чемодана, с двигателем 45 киловатт, с водяным охлаждением текстолитовых подшипников. Контактные напряжения при прокате были бешеные, и мы применили для валков высоколегированную сталь с обработкой азотом. Валы распирались в разные стороны с усилием более 10 тонн. Позже мы получили авторское свидетельство (№1107941 от 15.04.1984).
Это чудо изготовили на заводе-заказчике, и мы выехали на наладку и испытание.
На второй день чудо заработало. И из него поползли готовые спирали нужного диаметра и шага.
Возле нас собрались любопытные. Они не верили своим глазам. Станок , занимающий 2 кв. метра, выплёвывал в хорошем темпе то, над чем трудился целый участок! Отходов металла не было вообще! Наши пробные спирали тут же спёрли и отправили в работу.
Счастливые, ощущая себя победителями, мы обратились к начальству - давайте оформлять акт внедрения. Но начальство завиляло хвостом. Для акта, мол, нужны подписи более высокопоставленных лиц, чем начальник сектора и ведущий конструктор.
Ещё бодрые и счастливые, мы приехали домой и доложили начальству, что всё в порядке, надо только оформить акт.
Недели через две начальство съездило и вернулось. И привезло... акт списания!!!
В ответ на наше изумление оно мычало что-то невразумительное.
Потом мне, наивному, объяснил один старший и многоопытный товарищ, что слишком хорошо - это плохо.
- Ты понимаешь, им надо ликвидировать участок. Людям и оборудованию применение найдётся. Но в министерстве узнают, что у них появились дополнительные мощности, и увеличат план, причём - можешь не сомневаться - непропорционально. Ты бы на такое пошёл?
Плановое хозяйство!
Я пишу этот пост, и передо мной лежит авторское свидетельство на изобретение, выданное 28 лет назад. Оно уже немного пожелтело. Сколько в нём времени, денег, нервов, высушенных мозгов, бессонных ночей, трудов многих людей, надежд и разочарований!