April 12th, 2012

Слишком хорошо - это плохо.

    Работал я в проектном институте.   Мы проектировали нестандартное оборудование для заводов сельхозмашиностроения.. Я  был  начальником сектора (конструкторского). И вот попала нам работа для Днепропетровского комбайнового завода: улучшить технологию изготовления шнеков.
 .
Шнек изображён на фото. Он есть почти в каждой уборочной машине. Изготовление шнеков - дело муторное. Сначала из стального листа на прессе вырубываются шайбы. Они имеют разрез, и концы немного разведены, получается что-то вроде одного витка пружины. Представили? Потом конец одного витка сваривают с началом следующего. Получается "пружина". Она больше по диаметру, чем требуется, и расстояние между витками (шаг) небольшое. Потом эту "пружину" нанизывают на трубу, установленную горизонтально на токарном станке, и приваривают один конец к этой трубе. А другой конец растягивают станком, пока "пружина", уменьшаясь в диаметре, плотно не обхватит трубу. Затем её окончательно, во многих местах, приваривают к трубе.
   Изготавливал шнеки целый участок - человек 10 рабочих,  пресса, станки, сварка... А сколько металла уходило в отходы, когда из листа вырубывали "шайбы"!
   Работал у меня ведущий конструктор Виктор Сергеевич Рукавицын (светлая голова, вечная ему память!). Ну, и крепко же мы с ним посушили мозги! Мы сидели за доской, читали литературу, спорили на перекурах... Мы шли по пути проката. Но традиционные методы проката не устраивали, потому что получалось прокатать на стане только кусочек шнека, а мы хотели прокатать сразу весь, из полосы 8x30 мм.
   Долго, да и не нужно описывать все трудности. Это было очень непросто. Главная загвоздка была в том, что все прокатные станы имеют валы на двух опорах, а у нас не получалось! И мы нахально выполнили наши прокатные валки консольными. Как говорится, умный знает, что так нельзя, и не делает, а дурак не знает, делает, и получается.
   Получилось! Это было устройство, имеющее форму чемодана, с двигателем 45 киловатт, с водяным охлаждением текстолитовых подшипников. Контактные напряжения при прокате были бешеные, и мы применили высоколегированную сталь с обработкой азотом. Валы распирались в разные стороны с усилием более 10 тонн. Позже мы получили авторское свидетельство (№1107941 от 15.04.1984).
   Это чудо изготовили на заводе-заказчике, и мы выехали на наладку и испытание.

Collapse )